Garantizar la exactitud del equipo de ensayo en una fábrica es fundamental para mantener la calidad de los componentes del tren de rodaje de excavadoras. Un equipo correctamente calibrado garantiza mediciones confiables de dimensiones, dureza y calidad del material.
Confirmar las prácticas de calibración protege la calidad del producto y reduce los riesgos asociados con controles de fabricación deficientes.
¿Puedo pedir ver los registros o certificados de calibración de su equipo clave?
Solicitar documentación es un enfoque directo para evaluar la precisión de la calibración.
Sí, debe pedir a la fábrica que proporcione registros o certificados de calibración recientes de todo el equipo clave de ensayo y medición, como durómetros y calibradores.
Requisitos de los registros de calibración
- Detalles del certificado: Verifique que los registros incluyan el número de serie del equipo, la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración y las normas utilizadas.
- Verificación de consistencia: Asegúrese de que los números de serie del equipo físico coincidan con los detalles del certificado. También puede buscar una etiqueta de calibración en el propio equipo.
- Calibración acreditada: Los certificados deben provenir de un proveedor acreditado, y el informe debe detallar las mediciones "tal como se encontró" y "tal como se dejó" para mostrar los ajustes realizados.
Importancia de los registros
| Elemento | Detalles requeridos | Garantía |
|---|---|---|
| Información del certificado | Nº de serie, fecha, vigencia, normas | Verificación y trazabilidad |
| Trazabilidad | Logotipo de acreditación (p. ej., ISO 17025) 1 | Cumplimiento de calidad |
¿Con qué frecuencia debe calibrarse el equipo crítico como calibradores, micrómetros y durómetros?
La frecuencia de calibración afecta la fiabilidad del equipo y la precisión de los datos.
Por lo general, el equipo crítico debe calibrarse cada 3 a 12 meses, dependiendo de la intensidad de uso y las recomendaciones del fabricante.
Especificaciones de la frecuencia de calibración
- Programación basada en uso: El equipo de alta utilización (p. ej., usado diariamente en un entorno agresivo) requiere verificaciones más frecuentes, potencialmente cada 3-6 meses.
- Intervalos estándar: Para la mayoría del equipo bajo uso normal, un ciclo de calibración de 12 meses 2 es un estándar común en la industria.
- Verificaciones internas: Además de la calibración formal, pregunte si realizan verificaciones internas periódicas (p. ej., usando bloques patrón certificados) para detectar la deriva del equipo entre ciclos.
Ciclo de calibración
| Equipo | Frecuencia típica | Justificación |
|---|---|---|
| Calibradores/Micrómetros | 6-12 meses | Garantía de precisión |
| Durómetros | 12 meses (con verificación diaria) | Mediciones consistentes |
¿Sus calibraciones son trazables a una norma nacional o internacional?
La trazabilidad garantiza el cumplimiento de referencias de metrología reconocidas.
Las calibraciones deben ser trazables a una norma nacional o internacional reconocida, como las mantenidas por NIST (en EE. UU.) o un instituto nacional de metrología equivalente. El propio laboratorio de calibración debe estar acreditado según ISO/IEC 17025 3.
Verificación de la trazabilidad
- Conformidad con normas: El certificado de calibración debe indicar explícitamente su trazabilidad a una norma nacional.
- Acreditación: El certificado debe llevar el logotipo del organismo de acreditación 4 (como A2LA, UKAS, etc.) que auditó el laboratorio de calibración.
- Cadena ininterrumpida: Esto demuestra que la medición se ha comparado con una referencia en una cadena ininterrumpida de comparaciones 5, lo que garantiza reconocimiento global y exactitud.
Trazabilidad de normas
| Aspecto | Verificación | Resultado |
|---|---|---|
| ISO/IEC 17025 | Acreditación del laboratorio | Cumplimiento internacional |
| Normas nacionales | Declaración en el certificado | Confirmación de fiabilidad |
¿Cuál es el riesgo para la calidad de mi producto si su equipo no está correctamente calibrado?
Una calibración inadecuada puede afectar significativamente la calidad del producto.
Un equipo calibrado incorrectamente conduce a datos de medición inexactos 6, lo que resulta en piezas que no cumplen las especificaciones. Esto puede provocar problemas de ajuste 7, dureza incorrecta (que conduce a desgaste prematuro 8 o rotura frágil), y rendimiento comprometido.
Riesgos implicados
- Inexactitud de datos: Un durómetro que lee alto puede producir piezas que en realidad son demasiado blandas y se desgastarán rápidamente. Un calibrador que lee pequeño puede producir piezas demasiado grandes que no se ensamblarán correctamente.
- Fiabilidad del producto: Calidad inconsistente 9 de lote a lote porque la referencia de medición siempre está derivando.
- Seguridad y fallos: Las piezas demasiado frágiles (por datos incorrectos del tratamiento térmico) pueden agrietarse, y las piezas demasiado blandas pueden deformarse, lo que en ambos casos conduce a fallos catastróficos del equipo 10.
Riesgos de calidad
| Factor | Riesgo | Impacto |
|---|---|---|
| Datos inexactos | Errores de medición | Calidad inferior, mal ajuste |
| Fiabilidad del producto | Inconsistencia, defectos | Fallo prematuro, tiempo de inactividad |
Conclusión
Verificar las prácticas de calibración es crucial para asegurar que la fábrica entregue componentes de tren de rodaje de alta calidad para excavadoras, reduciendo el riesgo de defectos y manteniendo la confianza en la integridad del producto.
Notas
1. Conozca la acreditación ISO 17025 y lo que significa para la calibración. ↩︎
2. Guía de intervalos estándar de calibración para equipos de fabricación. ↩︎
3. Explicación de la norma ISO/IEC 17025 para laboratorios de ensayo y calibración. ↩︎
4. Lista de organismos de acreditación de calibración reconocidos internacionalmente. ↩︎
5. Qué es la trazabilidad metrológica y la cadena ininterrumpida de comparaciones. ↩︎s
6. Los principales riesgos asociados al uso de equipos de ensayo sin calibrar. ↩︎
7. Cómo la inexactitud dimensional conduce a problemas de ajuste de componentes. ↩︎
8. La relación entre ensayos de dureza incorrectos y el desgaste prematuro de las piezas. ↩︎s
9. Causas de la inconsistencia entre lotes en la fabricación. ↩︎
10. Análisis de fallas de componentes en maquinaria pesada debido a defectos de calidad. ↩︎